Zudem war es notwendig, den Neubau des Labors bei laufendem Prüfbetrieb zu realisieren. Da bei diesem Projekt innovative Technologien integriert wurden, die es in dieser Konstellation so bisher nicht gab, sollten das alte und das neue Labor über einen gewissen Zeitraum parallel laufen, um die Funktionstüchtigkeit der neuen Anlagen dau- erhaft sicherzustellen. „Logistisch gesehen war das schon ein Eingriff am offenen Herzen, den wir dank der engen Zusammenarbeit mit SOMA sowie allen regional beteiligten Partnern sehr gut meistern konnten“, so Jörgens. SOMA definierte dabei vom ersten Tag an die Anforderungen an die Versorgung, Kühlung und Sicherheitsabschaltungen mit dem Team der Gebäudeplanung sowie allen beteiligten Bauunternehmen. Ein erstes Prüfsystem für normativ vorgeschriebene Prüfungen und Spezifikationstests für Steckdosen wurde bereits vor Beginn der Neubauphase installiert und qualifi- ziert. Die Firma Jung hat sich bereits zu Beginn der Projektumsetzung entschieden, dass neue „Future Lab“ dem Branchenumfeld zu zeigen sowie zu kom- munizieren. Auf diese Weise soll ein prüftechnischer Branchenstandard initiiert werden, mit dem Ziel, zukünftig valide Prüfergebnisse interpretieren zu können, ohne die Einflüsse der Art und Weise unter- schiedlich wirkender Prüfeinrichtungen berücksichti- gen zu müssen. Dauergebrauchsprüfung mit automatischem Steckerwechsel „Ein Kernstück der neuen Laboreinrichtung sind die von uns mit der Firma JUNG konzipier- ten Anlagen zur Dauergebrauchsprüfung von Haushaltssteckvorrichtungen und Schaltern“, erklärt Wolfgang Thater, Leiter Vertrieb bei der SOMA GmbH. „Sie müssen darauf ausgelegt sein, hochgradig flexibel verschiedene Steckdosen von Schuko®-Varianten bis hin zu asiatischen oder nordamerikanischen Komponenten anzunehmen und Prüfeinrichtungen sowie Prüfzyklen abzubilden. Dabei sind ganz genaue Rahmenbedingungen ein- zuhalten, beispielsweise wann ein Steckerwechsel durchgeführt oder eine bestimmte Strom-, Spannungs- oder Belastungsstärke realisiert werden sollen.“ Die Anwesenheit eines Labormitarbeiters sollte dafür nicht mehr notwendig sein. Die ent- sprechenden prüfungsspezifischen Parameter werden nun lediglich einmal über ein Human- Machine-Interface (HMI) eingegeben und können dann ausgewählt und zeitlich flexibel gestartet wer- den. „Beispielsweise wird eine Charge Schuko®- Stecker nachmittags bestückt, das entsprechende Prüfprogramm initiiert und den Rest macht die Anlage automatisch inklusive Steckerwechsel und Datenerfassung“, berichtet Thater. „Am nächs- ten Morgen liegen alle Prüfergebnisse für den Mitarbeiter zur weiteren Auswertung bereit.“ Die Bestückung erfolgt durch ein Magazin an vor- gehaltenen Adaptionen, die automatisch gewech- selt werden. Der mitarbeiterunabhängige Betrieb wird durch eine autarke Prüfstandsteuerung mit zentralem Leitrechner koordiniert. Daran ange- schlossen sind zahlreiche Lastfelder zur ohmschen, induktiven und kapazitiven Belastung verschie- dener Prüfmechaniken. Diese können variabel an Lastfelder mit unterschiedlichen Leistungsdaten angedockt werden. Auf Basis der eingestell- ten Prüfparameter stellen sich die intelligenten Lastsysteme automatisch auf die geforderten Ströme, Spannungen und Phasenwinkel ein, welche im Prüfprozess kontinuierlich überwacht und geloggt werden. Die Messdaten sowie der gesamte Ablauf werden direkt protokolliert und zentral auf dem Server hinterlegt. Darüber hinaus sind die physi- schen Laborarbeitsplätze digital als Remote-Variante bei hoher IT-Sicherheit auf mobilen Endgeräten gespiegelt. „Da JUNG seinen Mitarbeitern eine sehr hohe Flexibilität und Fernwartung ermöglichen woll- 9